CQI-15 è uno degli standard di qualità dell'industria automobilistica emessi da AIAG (American Automotive Industry Action Group). Il suo nome completo è:
CQI-15: Processo speciale – Valutazione del sistema di saldatura (WSA)
Si tratta di una guida di valutazione standardizzata per tutti i "processi di saldatura (come saldatura a resistenza, saldatura ad arco, saldatura laser, brasatura, ecc.)" correlati al settore automobilistico- per garantire la qualità della saldatura, la coerenza del processo e l'affidabilità del prodotto.
Versione attuale
Numero di versione: 2a edizione
Data di rilascio: 2010 (l'ultima versione è il 2010)
Ambito di applicazione: organizzazioni che eseguono o gestiscono processi di saldatura per parti automobilistiche, comprese unità di saldatura interne-o in outsourcing
Scopo del CQI-15
Identificare rischi e variazioni nel processo di saldatura
Garantire la consistenza e le proprietà meccaniche (come resistenza e durata a fatica) delle saldature
Prevenire guasti funzionali causati da difetti di saldatura (crepe, saldature a freddo, spruzzi, pori, ecc.)
Soddisfare i requisiti di audit di qualità OEM per processi speciali (come GM, Ford, Stellantis)
Struttura del CQI-15
Il modulo di valutazione del CQI-15 contiene le seguenti parti principali:
Contenuto della parte
1 Responsabilità gestionale
2 Requisiti di processo comuni
3 Tabelle del processo di saldatura
4 Appendici e documenti giustificativi
Spiegazione dettagliata dei contenuti principali
1. Responsabilità gestionali
Sono stati assegnati responsabili del processo di saldatura e responsabili della qualità?
Sono stati istituiti meccanismi di formazione e certificazione (come i certificati di qualificazione dei saldatori)?
Sono stati stabiliti piani di controllo della saldatura, FMEA e istruzioni operative standard?
Disponete di piani di manutenzione, calibrazione e manutenzione preventiva per le apparecchiature del processo di saldatura?
Le autovalutazioni interne-sono state eseguite regolarmente (si consiglia una volta ogni 12 mesi)?
2. Requisiti generali di controllo del processo
Elementi di controllo Esempi di requisiti
Controllo delle materie prime Tutti i materiali di saldatura (filo di saldatura, gas di protezione, cappucci degli elettrodi, ecc.) devono essere conformi alle specifiche ed essere tracciabili
Gestione dell'attrezzatura I parametri della saldatrice (come la saldatrice a punti) devono essere impostati, bloccati e impediscono modifiche accidentali
Controllo dei parametri di saldatura, tra cui corrente, tensione, tempo, pressione, ecc., devono essere monitorati e registrati in tempo reale
Dispositivi di saldatura È necessario evitare che i dispositivi vengano installati in modo errato-, posizionati accuratamente e sottoposti a regolare manutenzione
Rilavorazione e riparazione Esiste un chiaro processo di rilavorazione e le parti rilavorate devono essere completamente ispezionate e registrate
Tracciabilità Ogni saldatura può essere ricondotta a lavoratori, attrezzature, turni e lotti
3. Tabella dei processi secondari- (tabelle dei processi di saldatura
CQI-15 stabilisce requisiti di controllo dettagliati per diversi metodi di saldatura, inclusi ma non limitati a:
N. tabella Esempio di punti di controllo del tipo di saldatura
Tabella A Saldatura a punti Forza dell'elettrodo, corrente, tempo di saldatura, dimensione del punto di saldatura
Tabella B Saldatura continua Pressione del rullo, continuità della saldatura, consistenza della spaziatura
Tabella C Saldatura ad arco (MIG/TIG) Tensione, corrente, flusso del gas di protezione, qualità dell'innesco dell'arco
Tabella D Saldatura laser Potenza del laser, velocità di scansione, lunghezza focale, formazione della saldatura
Tabella E Brasatura Temperatura di riscaldamento della brasatura, atmosfera di saldatura, controllo del gap
Ogni sotto-processo richiede il controllo:
Confronto tra valori impostati dell'apparecchiatura e valori effettivi
Punto di saldatura/ispezione della saldatura (dimensioni, resistenza, aspetto)
Rilevamento difetti o test di guasto (come test di peeling, test distruttivo)
Documenti di convalida del processo (come WPS, PQR)
4. Allegati e documenti giustificativi
Spiegazione dei termini (come WPS: specifica della procedura di saldatura)
Diagramma dei difetti dei punti di saldatura (bruciatura-, mancanza di fusione, giunto di saldatura freddo, spruzzi, ecc.)
Modello di registro della manutenzione dell'attrezzatura consigliata
Raccomandazione sulla frequenza di calibrazione e verifica
✅ Meccanismo di punteggio CQI-15
Come gli altri standard CQI, ogni elemento viene valutato in base a 4 livelli:
Descrizione del livello
S (Soddisfacente) Soddisfacente, soddisfa i requisiti
M (Minore) Deviazione minore, scarso impatto sulla qualità finale
MA (Maggiore) Deviazione grave, può influire sulla qualità del prodotto
U (Insoddisfacente) Processo non qualificato, mancante o dati incompleti
Esempio di ispezione di routine della qualità della saldatura
Elementi di ispezione Metodo Raccomandazione sulla frequenza
Dimensione del punto di saldatura Calibro/modello del punto di saldatura Ispezione casuale per turno/lotto
Pull-test Macchina per prove di trazione Primo pezzo al giorno o per modello
Aspetto della saldatura Ispezione visiva Ispezione completa
Resistenza della saldatura Prova di pelatura, prova di taglio Ispezione periodica casuale
Rilevamento difetti Ultrasuoni, raggi X- Consigli su parti di sicurezza
CQI-15 Ambito aziendale applicabile
Fornitori di componenti automobilistici che comportano qualsiasi forma di saldatura:
Saldatura strutturale metallica (telaio, staffa, braccio di controllo)
Saldatura di pacchi batteria (come la saldatura laser)
Sistema di scarico, saldatura del telaio del sedile, ecc.
CQI-15 è richiesto sia per la produzione interna che per i processi di saldatura esternalizzati
Riepilogo
Contenuto del progetto
Nome standard CQI-15 Valutazione del sistema di saldatura
Versione attuale 2a edizione (2010)
Ambito di applicazione Tutti i processi di saldatura-correlati al settore automobilistico
Responsabilità principali di gestione dei contenuti + controllo del processo + controllo del sotto-processo
Frequenza di implementazione Si consiglia di condurre un'auto-valutazione ogni 12 mesi
Ispezioni comuni Resistenza, dimensione, aspetto, tasso di difetti del punto di saldatura, rilevamento di difetti, ecc.
