Punti di progettazione e funzioni dei sussidi al processo di fusione
1. Punti di progettazione e funzioni dei sussidi al processo di fusione
Processo di fusionei sussidi sono parti aggiuntive aggiunte ai getti durante la progettazione del processo di fusione per garantire la qualità dei getti e facilitare la produzione dei getti. Di seguito sono riportati i punti di progettazione e le funzioni:
Punti di progettazione
Spessore: lo spessore del sussidio di processo viene solitamente determinato in base a fattori quali la struttura, le dimensioni, il materiale e il processo di colata. In generale, per le parti spesse e di grandi dimensioni soggette a cavità e restringimento, lo spessore del sussidio dovrebbe essere opportunamente aumentato per garantire una quantità di metallo fuso sufficiente per la compensazione del ritiro. Ad esempio, nelle fusioni di acciaio, per parti con uno spessore di parete superiore a 50 mm, lo spessore del sussidio di processo può essere di circa 5-10 mm.
Forma: La forma del sussidio dovrà essere il più possibile coerente con la forma della fusione per evitare che si formino evidenti sporgenze o avvallamenti sulla fusione, compromettendo l'aspetto della fusione e la successiva lavorazione. Ad esempio, nel cerchio di una ruota fusa, il sussidio di processo può essere progettato come un anello concentrico al cerchio per aumentare uniformemente lo spessore del cerchio.
Distribuzione: il sussidio al processo dovrebbe essere ragionevolmente distribuito in base alle caratteristiche di solidificazione del getto e alle possibili localizzazioni dei difetti. Per le aree con velocità di raffreddamento più lenta durante la solidificazione, come gli angoli interni e le parti spesse dei getti, i sussidi dovrebbero essere adeguatamente aumentati; mentre per le aree con una velocità di raffreddamento più elevata, come le aree con pareti sottili-e gli angoli esterni dei getti, i sussidi possono essere ridotti o non fissati.
Funzione
Promuovere la solidificazione sequenziale: impostando sussidi di processo nelle parti spesse dei getti, la quantità di metallo in queste parti viene aumentata, in modo che i getti possano ottenere una solidificazione sequenziale da pareti sottili a pareti spesse e da parti lontane dal montante a parti vicine al montante durante la solidificazione, il che favorisce la compensazione del ritiro del getto da parte del metallo fuso nel montante, riducendo così il verificarsi di difetti come cavità da ritiro e ritiro.
Migliorare le condizioni di riempimento: in alcuni getti con forme complesse, i sussidi al processo possono migliorare le condizioni di riempimento del metallo fuso ed evitare difetti come riempimento incompleto e chiusura a freddo. Ad esempio, l'aggiunta di sussidi alle parti-con pareti sottili dei pezzi fusi o agli angoli difficili da riempire può facilitare il flusso del metallo fuso verso queste parti e garantire l'integrità del pezzo fuso.
Migliorare la resa del processo: una progettazione ragionevole dei sussidi di processo può rendere più ragionevole la solidificazione dei pezzi fusi, ridurre il tasso di scarto causato da difetti e anche ridurre relativamente le dimensioni e il peso del montante, migliorando così la resa del processo e riducendo i costi di produzione.
Facilitare la produzione degli stampi e la sformatura delle fusioni: in alcuni casi, i sussidi al processo possono semplificare la struttura delle fusioni, facilitare la produzione degli stampi e la sformatura delle fusioni. Ad esempio, l’aggiunta di sussidi ad alcune parti della fusione evita forme eccessivamente complesse, semplifica la superficie di divisione dello stampo e facilita la sformatura.
2. La parte di supporto del processo della fusione deve essere rimossa durante la lavorazione?
La parte di sussidio al processo aggiunta alla fusione viene solitamente eliminata durante la lavorazione. I motivi sono i seguenti:
Soddisfare i requisiti di precisione dimensionale: il sussidio di processo è impostato per garantire il regolare svolgimento del processo di fusione e la qualità della fusione e non è la parte effettiva richiesta dalla parte. Le parti hanno severi requisiti di precisione e tolleranza dimensionale quando vengono progettate. Solo lavorando il sussidio di processo le dimensioni del getto possono soddisfare gli standard di progettazione e soddisfare i requisiti di assemblaggio e utilizzo.
Garantire la qualità della superficie: la qualità della superficie della parte di sussidio del processo spesso non è buona quanto quella della parte principale della fusione e potrebbero essere presenti difetti come buchi e pori della sabbia. Per ottenere una buona qualità della superficie, è necessario rimuoverla mediante lavorazione meccanica per garantire che la planarità, la rugosità e altri indicatori della superficie della parte soddisfino i requisiti.
Soddisfare i requisiti funzionali della parte: la funzione della parte viene solitamente ottenuta in base alla sua precisa dimensione e forma di progettazione. Il sussidio al processo può influenzare le caratteristiche funzionali della parte come la precisione di adattamento, le prestazioni di tenuta e la precisione del movimento. La sua lavorazione può garantire che la parte possa svolgere normalmente la sua funzione.
3. Modalità per eliminare gli incentivi di processo sui getti
Lavorazione meccanica
Tornitura: per le fusioni rotanti, come quelle cilindriche o a forma di disco-con sussidi di processo, è possibile utilizzare i torni per la tornitura. Il cerchio esterno o la faccia terminale del pezzo fuso rotante viene tagliato dall'utensile di tornitura, la quantità di taglio viene controllata accuratamente e il sussidio al processo viene gradualmente rimosso per ottenere le dimensioni e la precisione della superficie richieste.
Fresatura: Adatta per fusioni con varie forme complesse. La fresa della fresatrice può essere utilizzata per eseguire fresature piane, fresature di contorni e altre operazioni sui sussidi di processo sulla fusione. Ad esempio, per i getti piatti con forme irregolari, la fresatura può essere utilizzata per eliminare i sussidi al processo per garantire la planarità e l'accuratezza dimensionale della superficie del getto.
Rettifica: quando la qualità della superficie e l'accuratezza dimensionale della fusione devono essere elevate, la rettifica è un metodo comune. La rettifica può rimuovere la piccola quantità residua rimasta dopo la lavorazione e migliorare ulteriormente la finitura superficiale e l'accuratezza dimensionale della fusione. Ad esempio, alcuni pezzi fusi in stampi con elevati requisiti di rugosità superficiale spesso utilizzano la tecnologia di rettifica per eliminare i sussidi al processo e raggiungere i requisiti finali di qualità della superficie dopo la tornitura o la fresatura.
Taglio a gas e taglio al plasma
Taglio a gas: per le fusioni di acciaio più spesse, il taglio a gas è un metodo efficace per eliminare i sussidi al processo. Utilizza l'alta temperatura generata dalla combustione mista di ossigeno e gas combustibile per far bruciare il metallo ad alta temperatura ed essere spazzato via dal flusso di ossigeno, ottenendo così il taglio. Tuttavia, sarà presente una certa zona-alterata dal calore sulla superficie del pezzo fuso dopo il taglio a gas, che richiede la successiva rettifica e altri trattamenti.
Taglio al plasma: è adatto per varie fusioni di metalli, in particolare acciaio inossidabile, leghe di alluminio e altri materiali. Il taglio al plasma utilizza un arco plasma ad alta-temperatura per sciogliere e soffiare via il metallo. Ha una velocità di taglio elevata, un'elevata precisione, una superficie di taglio relativamente liscia e una piccola zona-influenzata dal calore. Tuttavia, per alcune fusioni con requisiti di elevata precisione, potrebbe essere necessaria ancora una piccola quantità di lavorazione dopo il taglio per migliorare ulteriormente la precisione.
Finitura manuale
Per alcune piccole fusioni o piccoli sussidi al processo, è possibile utilizzare la finitura manuale. Utilizzare strumenti come lime e raschietti per limare e raschiare manualmente i sussidi di processo sui getti per avvicinarsi gradualmente alla dimensione e alla forma richieste. Sebbene questo metodo sia meno efficiente, è altamente flessibile e può essere ottimizzato per sussidi di processo di alcune forme o posizioni speciali.
Differenti caratteristiche dei getti e del sussidio al processo richiedono la selezione di metodi di rimozione appropriati e talvolta può essere necessario utilizzare più metodi in combinazione per ottenere il miglior effetto di rimozione e la migliore qualità del getto.
