Misure per eliminare i difetti della pelle della ghisa
Selezione della plastica espansa adatta perfusione: Esistono due modi principali per ridurre i prodotti liquidi del polistirolo: in primo luogo, migliorare le condizioni di vaporizzazione del materiale di stampaggio (come aumentare la velocità e la temperatura di colata, migliorare la permeabilità dello stampo, ecc.) per favorirne la completa vaporizzazione; In secondo luogo, seleziona la plastica espansa a bassa-densità come materiale per lo stampaggio in base al tipo di lega di colata, alla forma del pezzo fuso e alle caratteristiche della sabbia, per garantire residui minimi, fumo minimo e rapida vaporizzazione della plastica espansa. Ciò aiuta anche a ridurre al minimo la formazione di residui liquidi simili a catrame e di prodotti di decomposizione in fase solida- quando la plastica espansa entra in contatto con il metallo fuso, migliorando così la qualità della fusione.
Aumento della temperatura e della velocità di colata: la scelta ragionevole della temperatura di colata gioca un ruolo significativo nel controllo dei difetti di colata. Il versamento a una velocità inferiore in condizioni di alta-temperatura facilita la solidificazione dall'alto-verso il basso del getto, aumentando la differenza di temperatura tra le interfacce orizzontali e aderendo al principio della solidificazione sequenziale. Quando si utilizza un sistema di colata a gradini o a fessura, per ottenere una solidificazione sequenziale, il canale di colata interno deve essere introdotto dall'area a pareti sottili-della fusione, aumentando al contempo il numero di canali di colata interni. L'adozione di un processo di colata rapida a bassa-temperatura riduce il ritiro del metallo liquido e previene la formazione di cavità da ritiro e porosità. Aumentando la temperatura di colata della ghisa da 20 a 80 gradi e accelerando la velocità di colata garantendo al contempo un flusso regolare del metallo è possibile compensare la perdita di calore causata dalla combustione della plastica, dalla vaporizzazione e dal flusso di liquido all'interno dello stampo, fornendo calore sufficiente per garantire la vaporizzazione della plastica espansa. Ciò migliora le condizioni di vaporizzazione della plastica espansa, facilita il rapido riempimento del metallo nello stampo e favorisce la fuoriuscita di residui e gas.
Selezionare una posizione di colata adeguata: in base alle caratteristiche della combustione e della gassificazione dello stampo in plastica espansa all'interno dello stampo, la posizione di colata per i getti solidi dovrebbe preferibilmente utilizzare il metodo di colata dal basso, indipendentemente dal tipo di lega. Tuttavia, per alcune parti in ghisa, in condizioni adeguate quali forma e disposizione appropriate del sistema di colata, nonché permeabilità ideale dello stampo, è possibile selezionare anche altre posizioni di colata. Tuttavia, è essenziale garantire un riempimento rapido e agevole dello stampo con il metallo fuso. Quando si imposta la posizione di colata, è necessario considerare attentamente anche la forma della fusione. Per getti di grandi-aree o alti, è consigliabile adottare un metodo di colata disperso, a più{5}}fasi e stratificato per evitare un'eccessiva concentrazione dei canali di colata. Ciò facilita il riempimento rapido e agevole dello stampo con il metallo fuso, migliorando così la qualità della fusione.
Progettazione ragionevole delle alzate: se il numero, la posizione e la dimensione delle alzate non sono progettate in modo ragionevole, non riusciranno a promuovere la solidificazione sequenziale del getto, non riuscendo così ad eliminare le cavità da ritiro e la porosità. Quando la parte superiore di un montante nascosto non è dotata di un montante di sfiato, i gas possono causare cavità di ritiro e porosità nel getto. I ferri freddi vengono spesso utilizzati nella progettazione delle fusioni e anche il loro posizionamento è fondamentale. Un posizionamento improprio può interrompere la sequenza di solidificazione e causare cavità da ritiro e porosità in aree localizzate.
Migliorare la permeabilità dello stampo: uno stampo con buona permeabilità è una condizione necessaria per garantire la produzione di getti solidi di alta-qualità. La pratica ha dimostrato che esistono tre modi principali per migliorare la permeabilità dello stampo: migliorare la permeabilità della sabbia di formatura, aumentare il numero di fori di sfiato o colonne montanti di sfiato e creare diversi canali di ventilazione esterni all'interno dello stampo in base alla forma del modello. Grazie alla buona permeabilità dello stampo, vengono mantenuti spazi sufficienti tra il metallo fuso e la plastica espansa durante il versamento, migliorando così le condizioni di gassificazione e la velocità dello stampo di plastica espansa, facilitando la fuoriuscita o la penetrazione dei suoi prodotti di decomposizione ad alta temperatura nella sabbia dello stampo.
Miglioramento dello strato superficiale della plastica espansa: spruzzare uno strato di nitrocellulosa o altri rivestimenti che vaporizzano più rapidamente della plastica sulla superficie dello stampo in plastica espansa non solo migliora la qualità della superficie del modello, ma favorisce anche la vaporizzazione della plastica espansa e previene la formazione di prodotti di decomposizione ad alta-temperatura. Migliorare la scorrevolezza del metallo fuso è vantaggioso per migliorare la qualità della fusione ed eliminare i difetti.
Selezione di un layout di processo e di una struttura del modello ragionevoli: per modelli di grandi dimensioni,-con pareti spesse, è possibile utilizzare strutture cave e canali di ventilazione interni/esterni all'interno del modello o dello stampo per migliorare le condizioni di gassificazione dello stampo in plastica espansa. Può essere adottato anche un metodo di stampaggio in serie per concentrare i difetti nella parte superiore di una singola fusione, garantendo la qualità delle fusioni rimanenti.
In sintesi, i fattori che contribuiscono ai difetti legati alla formazione di grinze nelle parti in ghisa sono molteplici e non possono essere risolti semplicemente alterando un singolo materiale o processo. È invece essenziale considerare in modo esaustivo l’influenza di tutti i fattori sopra menzionati, sviluppare il processo ottimale e garantire la produzione di parti in ghisa prive di difetti di grinza.
